20世纪30年代，不干胶材料最先是在美国得到应用，由于这种特殊复合材料的需求不断扩大，因此不干胶印刷已逐渐演变成一个独立的印刷领域，国内外从事不干胶标签印刷的企业越来越多。 就我国来说，印刷业在生产规模、技术水平、市场空间等方面的空前发展，带动了不干胶印刷的发展，并且达到前所未有的水平，据统计，2011年我国标签市场产值230亿元人民币，标签产量为30亿平方米，相比2010年分别增长了21.1%和20.0%，2009年标签市场产值为190亿元人民币，标签产量为25亿平方米，同年我国标签占全球标签产量的6.4%，因此我国的不干胶标签市场具有非常大的潜力。 最早的不干胶产生在美国3M公司的一位化学家手里，那时是在1964年，当时，他研究各种胶粘剂配方时，配制出了一种具有较大黏性，但却不易固化的新品类粘胶，用它来粘贴东西，即使过了很长时间也能轻易地揭剥下来，当时人们认为这种粘胶不会有很大作用，所以没有重视，到了1973年，3M公司的一个胶布新品开发小组，把这种胶涂在常用商标的背面，再在胶液上粘上一张涂了微量蜡的纸片，这样全球第一张商标纸就诞生了，于是不干胶的作用被人们陆续发现，不干胶的使用人群也越来越多。那么不干胶是什么呢？ 不干胶也叫自粘标签材料，是以纸张、薄膜或特种材料为面料，背面涂有胶粘剂，以涂硅保护纸为底纸的一种复合材料，由于涂布技术有多种，致使不干胶材料形成有不同档次，发展方向是由传统的辊式涂布、刮刀涂布向高压流延涂布方向发展，以最大限度保证涂布的均匀感性，避免气泡和针眼的产生，保证涂布质量，而流延布涂布在国内技术还未成熟，国内主要采用的是传统辊式涂布。 用不干胶制作而成的标签叫做不干胶标签，它是同传统的标签具有不用刷胶、不用浆糊、不用蘸水、无污染、节省贴标时间等优点，应用范围广，方便快捷，并经印刷、模切等加工后成为成品标签。 不干胶标签主要的特色优点在于不干胶标签具有不用刷胶、不用浆糊、不用蘸水、无污染、节省贴标时间、应用范围广，方便快捷等优点，各类不干胶标签都可应用在一般纸张标签所不能胜任的材料上，可以这样说，不干胶标签是一种万能的标签，不干胶标签印刷同传统印刷品的印刷相比有着很大的差别，不干胶标签通常在标签联动机上印刷加工，多工序一次完成，如图文印刷、模切、排废、切张和复卷等。 不干胶标签的应用领域也是非常的广泛，在日用化工行业已经得到非常广泛的应用，且多用于医药行业、电子行业、超市、物流行业、防伪行业等行业，广泛的应用范围使得不干胶标签在人们日常生活中变得必不可少，可变得很常见。

薄膜类标签具有很多优点，如美观漂亮、耐磨、耐水、耐腐蚀、不易被撕裂、透明性好等，现已广泛应用于日化、电子、酒类、食品、药品、保健品等行业，选择薄膜原材料时，—定要选用各项物理、化学指标均合格的薄膜。 1、根据标的物的类型、档次、质量、粘贴表面的特征、使用环境及用户的要求等综合考虑，如用透明度好的聚丙烯薄膜制成的标签贴到透明瓶体上可产生无标签的时尚感觉，可提高商品的档次，刺激消费者的购买欲望，而聚氯乙烯薄膜的柔韧性、收缩性、不透光性、加工特性及贴标特性都十分好，且色彩鲜艳，反差大，能吸引人的注意力，具有宣传促销商品的作用。 2、薄膜的表面应光滑致密、密度均匀、色泽一致、透光性好，以保证薄膜吸墨均匀、同批印品的色差小。 3、薄膜厚度要均匀，强度指标要合格。印刷过程中施加的印刷压力跟薄膜厚度有关，如果薄膜厚薄不均，则印刷压力也不均一，会导致印刷品的字迹或墨色有深有浅。如果薄膜强度太差，印刷过程中薄膜的张力就难以控制，会对模切和排废产生很大影响。 4、薄膜要平整，复卷张力要均匀。薄膜的平整度好，印刷时才能正确输送、运行、套准及收卷，薄膜的复卷张力要均匀适当，如张力太小，薄膜基材松弛，纵横向套印不准，如张力太大，基材横向收缩，套色不稳定，也难以正常印刷。 5、薄膜要具有耐腐蚀性，耐老化，不退色，收缩、膨胀比率小的特性，如耐腐蚀性差，易老化、退色，则制成的标签不耐用，还会影响到商品的销售和使用，如果收缩、膨胀比率较大，则不但影响印刷时的套印精度，还会使标签在使用过程中发生变形，影响商品的销售和使用，特别是高档商品的标签，应尽量避免商品未过期，而标签已老化的尴尬局面(标签老化包括塑料老化及油墨退色等原因)，必要时应对塑料或标签进行耐老化实验，检测其使用性能。 6、选购的薄膜应在有效期内，且不能受潮。

目前四色胶印机一直很流行，海德堡、曼兰、曼罗兰等知名品牌的自干印刷机，不仅具有良好的设备性能、高度的自动化程度，而且配备了油墨远程控制系统，从而方便了印刷油墨的颜色控制。可靠。然而，在实际印刷工艺中，不容易实现每批印刷产品的油墨颜色稳定性。在生产中，我们经常遇到因油墨颜色差异大造成的质量问题，对企业造成极大的损失。以下是影响油墨稳定性的一些因素。 1、在印刷前，要根据经验做好预调 首先，根据打印或印版文本区域，粗略地调整各颜色组墨盒的墨量。这种工作在配备有墨水远程控制系统的机器上更容易实现。这应该大于估计的80％，在宽范围的油墨中不印刷，从而不会引起大的色差。 其次，根据生产工艺清单的要求和产品的特点，预调整、收纸、油墨性能、压力等环节避免正式印纸。其中，保证纸的可靠、连续和稳定是最重要的。经验丰富的操作人员首先根据纸张的格式和厚度调整空气吹气、吸力、压力脚、压簧、压轮、侧边、前缘等，以保证纸张的顺利喂料。避免因暗色不同而造成的暗色差异。这里建议，有经验的工人可以预先调整. 最后，为了改善和确保正常的印刷工艺，应适当调整印刷纸的质量、印刷面积的大小、油墨的粘度、粒度和油墨，以提高印刷产品的印刷质量。不因不经常停止清洗胶布和印版纸皮毛，油墨皮和不朱造成不一样。如印后添加各种粘合剂，调整油墨油，出现色差一定。总之，预调工作在开始前，可以大大减少正式印刷后的失败，船长也有时间和精力专注于深色。 2.正确调整水和墨辊压力 在印刷过程中，印版文字部分必须获得连续、均匀的适量油墨，才能获得油墨颜色一致的印刷效果。因此，为了实现油墨的良好传递，有必要保持油墨辊与油墨辊、油墨辊与印版之间的适当接触和滚动关系。如果这项工作不进行再加工，油墨就会不一致。因此，每次安装水墨时，都采用墨水法逐个调整压力，而不是传统的塞子测试张力法，因为后者由于人为因素造成的实际误差，在多色的情况下，在高速机上就更不能使用了。至于轧墨杠的宽度，一般以4～5mm为宜。先调节传墨辊与串墨辊之间的压力，再调节着墨辊与串墨辊、印版滚筒之间的压力，最后再调节传水辊、靠版水辊、串水辊、中间辊相互之间的压力，还有靠版水辊与印版滚筒之间的压力，这几个水路之间的墨杠以6mm为宜。 经过两三个月的使用，这台机器必须重新调整，因为经过一段时间的高速摩擦后，滚筒的直径会变小，特别是在驱动器中。油墨之间的压力变小了，油墨在墨辊上的积累不会传下来，当墨辊重新印刷或停止重印时，由于此时墨量大而下降，导致几十甚至几百个墨前墨更深，理想的油墨平衡是很难实现的。这种故障一般不容易发现，只有在印刷过程中更精细的印刷才是比较明显的。总之，这方面的操作要小心，方法要科学，否则会使水、墨条、印刷品在其口和墨尖颜色不同，人为造成故障，增加操作难度。 三、实现水与墨的平衡 众所周知，油墨平衡是胶印的一个重要组成部分。如果油墨很大，油墨的水乳就会产生，印刷品的质量当然不理想。 [...]